ＭＲＰ活用

SAPなどのERPやMRP生産管理パッケージを導入した企業から、せっかく入れた生産管理システムが効果をあげていないという相談を受けるケースが増えています。

その背景には、MRPという生産計画ロジックに起因する問題があり、このロジック問題を解消しないとシステムがうまく機能しないことがあります。

ユーザ企業関係者のみならずコンサルタントやシステムベンダ―のSEでもMRPの限界を知らない人がいます。

この状態のままでは製造業の生産管理システム活用は進みません。

MRP（Material　Requirements　Planning：資材所要量計画）とは、約４０年前に生産管理にコンピュータを活用するころに実用化された生産計画作成計算ロジックです。

MRPは製品の生産に使う部材を、その部材が必要とする時期に合わせて調達するための必要量計算を行います。

主要部分は「部品（材料）展開」「リードタイム逆算（バックワード）指示」「同一期間（タイムバケット）での必要部品の統合」といった機能から成り立っています。

現在市販されている生産管理パッケージやEPRパッケージの生産管理モジュールのほとんどはMRPをベースにしています。

MRPがうまく機能しないのは、次の基本ルールがMRP計算の前提になっているためです。

• 部材を必要とする時期が明確になっている
• 部品展開をするための部品表が整備されている
• 部材の手配リードタイムが明確で精度が高い
• 部材の欠品が起きない

 現実の製造現場では、上記のルールを守ることは容易ではありません。

それが理想と現実のギャップとなって表面化し、製造活動の邪魔をしてしまうことが多々あります。

• 日本の製造業は受注生産企業が多く、取引先の要望により必要時期（納期や生産計画）が変更することは日常茶飯事です。
• 取引先からの設計変更要求などにより、部品表の作成や修整が間に合わないことはよくあります。
• リードタイムは製造能力と製造数量との関係で変化します。とくに大量の部材が必要な場合は、リードタイムを明確に設定できないのが普通です。

MRPでは欠品があるとその部材を使っているすべての製品の生産ができなくなりますので、ある程度在庫を積み上げておくことが必要です。

とくに最近流行の受注組立生産（ＡＴＯ生産）では、先行手配部品が欠品しないための手配計画を作ることが難しく、どうしても余剰部品在庫が増えてしまいがちです。

このままで経営層からの在庫削減期待と矛盾します。

MRPにはこうした問題があるため、うまく活用することが難しく、日本では部品展開と手配（指図、内示）書発行用にしか使っていないMRP生産管理システムがほとんどとなっています。

小生の印象ではMRPロジックを活用できている日本企業は２０％もいないのではないかと思います。

日本の製造業の経営者でこの問題に気づいている人は少ないようですが、いくら高い費用をはらって生産管理システムを入れてもほとんど効果はでてきません。

リードタイム短縮も在庫削減も生産性向上も掛け声倒れになる可能性も高くあります。

この問題に対処するためには、対象製品の販売や生産のあり方、生産計画の立案方針などを抜本的に見直す必要があります。

そのためには、情報システム部、生産管理部、システムベンダだけでなく、全社を上げての方針検討が必要です。

当社では経営コンサルタントとして全力で支援いたします。

本件に絡む研修として研修講座を開催しています。
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